1. Стандарты энергосбережения: снижение затрат при соблюдении экологических требований

1.1 Основные международные стандарты энергосбережения

• ИСО 1217:2019: Этот стандарт определяет методы тестирования производительности холодильного оборудования, включая холодопроизводительность, энергопотребление и коэффициент энергоэффективности (EER). Машина, соответствующая стандарту ISO 1217:2019, гарантирует точные данные о энергопотреблении и стабильную производительность.

• Директива ЕС ErP (2021/348): Эта директива является обязательной для продуктов, продаваемых в Европейском Союзе. Она устанавливает строгие ограничения на энергопотребление холодильного оборудования. Машины, соответствующие ErP, обычно имеют EER на 15–20 % выше, чем модели, не соответствующие требованиям.

• АШРАЭ 90.1: Этот стандарт, широко принятый в Северной Америке, требует, чтобы в машинах для быстрой заморозки пищевых продуктов использовались высокоэффективные компрессоры и теплообменники, что снижает потери энергии во время работы.

• Китай ГБ 19577-2015: Для азиатского рынка этот национальный стандарт классифицирует энергоэффективность промышленного холодильного оборудования по пяти уровням, причем уровень 1 является наиболее энергоэффективным (экономия до 30 % энергии по сравнению с уровнем 5).

1.2 Ключевые энергосберегающие технологии

• Инверторный компрессор: В отличие от традиционных компрессоров с фиксированной скоростью, инверторные компрессоры регулируют свою рабочую скорость в зависимости от потребности в охлаждении. Когда температура ингредиента приближается к заданной, компрессор замедляется, снижая потребление энергии на 25-35% при работе с низкой нагрузкой.

• Система изоляции воздушной завесы: Воздушная завеса, установленная на входе и выходе морозильной камеры, образует барьер для высокоскоростного воздушного потока, сводя к минимуму утечку холодного воздуха. Данная технология снижает потери энергии на 10-15%, особенно для скороморозильных машин туннельного типа с непрерывной подачей материала.

• Система рекуперации тепла: улавливает отходящее тепло, вырабатываемое компрессором и конденсатором, и перерабатывает его для размораживания испарителя или обогрева цеха. Это не только экономит энергию на размораживание, но и снижает потребность в дополнительном отопительном оборудовании.

• Интеллектуальный контроль температуры: Оборудованная датчиками на базе искусственного интеллекта, машина автоматически регулирует мощность охлаждения в зависимости от типа, количества и начальной температуры ингредиентов. Например, для замораживания нежных ягод требуется более медленная скорость охлаждения, чем для морепродуктов, а интеллектуальное управление позволяет избежать ненужного потребления энергии.

2. Условия установки: заложите прочную основу для стабильной работы.

2.1 Требования к сайту

2.2 Электропитание и трубопроводы хладагента

• Источник питания: Колебания напряжения должны находиться в пределах ±5% от номинального напряжения (например, 380В ±19В для трехфазных промышленных машин). Требуется выделенная цепь с устройством защиты от утечки и воздушным выключателем (номинальный ток в 1,2 раза превышает максимальный ток машины). Сопротивление заземления должно быть ≤ 4 Ом для обеспечения электробезопасности.

• Трубопроводы хладагента: Используйте бесшовные медные трубы (марка TP2) с толщиной стенок ≥ 1,2 мм. Трубопровод должен быть как можно более коротким и прямым, с радиусом изгиба, в ≥ 5 раз превышающим диаметр трубы, чтобы уменьшить сопротивление хладагента. После установки проведите испытание под давлением (2,5 МПа для хладагента R410A) и вакуумную сушку (степень вакуума ≤ 5 Па), чтобы предотвратить попадание воздуха и влаги в систему.

2.3 Установка вспомогательного оборудования

• Конденсатор: При использовании конденсаторов с воздушным охлаждением убедитесь, что они установлены в хорошо вентилируемом помещении; для конденсаторов с водяным охлаждением подсоединитесь к системе циркуляционной воды с расходом, соответствующим холодопроизводительности машины (например, 1,5 м³/ч на охлаждающую мощность 10 кВт).

• Конвейерная система: Совместить входное/выходное отверстие машины для быстрой заморозки с конвейером производственной линии. Скорость конвейера должна регулироваться (0,5–3 м/мин), чтобы соответствовать времени замораживания различных ингредиентов.

• Дренажная система: Установите дренажную трубу диаметром 3 дюйма или больше в нижней части морозильной камеры для быстрого слива талой воды. Труба должна иметь наклон ≥ 5°, чтобы избежать скопления воды.

3. Методы работы: обеспечение эффективности и безопасности пищевых продуктов.

3.1 Предпусковая подготовка (за 5 минут до работы)

1. Проверка оборудования: Проверьте устойчивость корпуса машины, чистоту и отсутствие отклонений конвейерной ленты и отсутствие утечек в трубопроводе хладагента (для проверки используйте детектор хладагента).

2. Проверка мощности и хладагента: Включите главный выключатель питания, проверьте, в норме ли напряжение, и убедитесь, что уровень хладагента находится в стандартном диапазоне (указанном смотровым стеклом на резервуаре для хранения жидкости).

3. Очистка: Протрите внутреннюю стенку морозильной камеры пищевым дезинфицирующим средством (например, 75% спиртом), чтобы предотвратить перекрестное загрязнение; убедитесь, что входное и выходное отверстия для воздуха не заблокированы мусором.

3.2 Настройка параметров (в зависимости от типа ингредиента)

3.3 Мониторинг и работа во время выполнения

• Последовательность запуска: Сначала включите вентилятор/компрессор конденсатора, подождите 3–5 минут, пока система охлаждения стабилизируется, затем запустите конвейерную ленту и подайте ингредиенты.

• Мониторинг в реальном времени: Наблюдайте за показаниями температуры на панели управления (погрешность ≤ ±1℃). Если температура превышает установленный диапазон на 3 ℃, проверьте, не обледенел ли испаритель и нет ли утечки хладагента.

• Требования к кормлению: Поддерживайте равномерный объем подачи (не более 80 % от загрузки конвейера), чтобы избежать неравномерного замораживания. В машинах IQF (индивидуальной быстрой заморозки) убедитесь, что ингредиенты распределены равномерно.

• Последовательность выключения: Сначала прекратите подачу, подождите, пока будет выгружена последняя партия ингредиентов, затем выключите конвейерную ленту и, наконец, отключите компрессор и основное питание. Не выключайте резко, чтобы предотвратить обратный поток хладагента.

4. Методы обслуживания: продлевают срок службы оборудования

4.1 Ежедневное обслуживание (через 15 минут после выключения)

• Очистка: Удалите остатки пищи с конвейерной ленты, внутренней стенки и воздуховода мягкой щеткой и теплой водой (≤ 40 ℃). Не используйте острые инструменты, чтобы не поцарапать поверхность нержавеющей стали.

• Очистка конденсатора: Для конденсаторов с воздушным охлаждением используйте воздушный пистолет высокого давления, чтобы сдуть пыль с ребер; для конденсаторов с водяным охлаждением откройте сливной клапан, чтобы слить осадок.

• Запись параметров: Запишите рабочее напряжение, ток, температуру и давление хладагента в журнал, чтобы отслеживать ненормальные изменения.

4.2 Ежемесячное техническое обслуживание (запланированное во время простоя производства)

• Проверка системы охлаждения: Проверьте герметичность трубопровода хладагента с помощью течеискателя. При обнаружении утечки отремонтируйте трубу и заправьте хладагент (используйте тип, указанный производителем, например, R410A или R290).

• Смазка: Залить пищевую смазку в цепь конвейера и подшипники (тип масла: NLGI 2). Вытрите излишки масла, чтобы предотвратить загрязнение.

• Проверка электрической системы: Затянуть клеммы двигателя, датчика и панели управления. Проверьте, не поврежден ли изоляционный слой шнура питания.

• Размораживание испарителя: Если испаритель имеет иней толщиной более 5 мм, запустите функцию ручного размораживания (или используйте размораживание горячей водой, избегайте использования открытого огня). После разморозки просушите испаритель сжатым воздухом.

4.3 Ежегодное техническое обслуживание (требуется профессиональный инженер)

• Капитальный ремонт компрессора: Разобрать компрессор для проверки износа поршня и тарелки клапана. Замените фильтр-осушитель и охлаждающее масло.

• Очистка теплообменника: Используйте химическое чистящее средство (например, раствор лимонной кислоты) для удаления накипи с конденсатора и испарителя, повышая эффективность теплообмена.

• Калибровка системы управления: Откалибруйте датчик температуры, манометр и таймер с помощью профессионального оборудования, чтобы обеспечить точное отображение и контроль параметров.

• Структурная инспекция: Проверить, не деформированы ли корпус машины, рама конвейера и уплотнители дверей. Замените устаревшие дверные уплотнения, чтобы предотвратить утечку холодного воздуха.

5. Почему стоит выбрать нашу машину для быстрой заморозки продуктов? Ключевые преимущества для покупателей B2B

• Превосходная энергоэффективность: оснащен инверторным компрессором и системой рекуперации тепла, соответствующей стандартам ЕС ErP и ISO 1217, что позволяет снизить затраты на электроэнергию на 30% в год.

• Широкая адаптируемость: Доступны туннельные, спиральные и плоские модели, подходящие для морепродуктов, фруктов, мяса и готовых блюд. Настраиваемая мощность охлаждения (10–500 кВт) для различных масштабов производства.

• Интеллектуальная работа: Оснащен 7-дюймовым сенсорным экраном и системой управления ПЛК, поддерживающей удаленный мониторинг и предварительную настройку параметров. Уменьшает потребность в квалифицированных операторах.

• Простое обслуживание: Модульная конструкция для быстрой замены деталей; бесплатное обучение по техническому обслуживанию и круглосуточная послепродажная поддержка (охватывает Европу, Северную Америку и Юго-Восточную Азию).

• Соответствие требованиям безопасности пищевых продуктов: Использует нержавеющую сталь 304 и пищевые смазочные материалы, соответствующие стандартам FDA, CE и HACCP. Подходит для экспортно-ориентированных пищевых предприятий.